1. 型締めとロック
金型は射出成形機の移動型プレートと固定型プレートに設置されます。生産開始時、射出成形機のロック機構が可動金型プレートを押して固定金型と可動金型をしっかりと閉じ、その後の射出時に溶融プラスチックが金型に発生する巨大な圧力に耐える十分なロック力を加え、製品にバリが発生するのを防ぎます。
2. 射出圧力と保圧
プラスチック顆粒（通常はポリプロピレンや高密度ポリエチレンなど）がホッパーから追加され、外部加熱とバレル内のスクリューの回転によって発生するせん断熱の作用により、徐々に溶けて粘性のある溶融物になります。スクリューによって駆動される溶融物は、ノズルと金型のフロー チャネル システムを通って、閉じた金型キャビティ内に高速で射出されます。キャビティが充填された後、スクリューは収縮補償のための一定の圧力（保持圧力段階）を維持し、プラスチックの冷却収縮によって生じる空隙を補償し、製品の寸法安定性と緻密な構造を確保します。
3. 冷却と成形
溶融プラスチックは金型の冷却チャネルを通って金型キャビティ内を循環し、冷却されます。熱が奪われ、プラスチックが表面から内側に向かって徐々に固まり、フルーツバスケットの形状が形成されます。冷却時間は生産サイクル全体の重要な要素であり、冷却時間はプラスチックの特性、製品の壁の厚さ、冷却システムの効率によって異なります。
4. 型開きと取り出し
製品が完全に冷却されて固化すると、金型ロック機構が金型プレートを後方に移動させ、金型を開きます。{0}続いて、射出成形機の突き出し機構（突き出しピンや突き出しプレートなど）が作動し、形成されたフルーツバスケットを金型キャビティからスムーズに押し出し、金型から取り外されます。
5. 製品の撤去とリサイクル
取り出されたフルーツバスケットはロボットまたは手動で取り出され、スプルーの除去などのさらなる処理が行われます。その後、金型が再び閉じて次の生産サイクルが開始され、このサイクルが継続的に繰り返されます。
